طراحی و ساخت قالب های صنعتی اولین مرحله از قالب سازی صنعتی به حساب می‌آید. تولید کنندگان برای طراحی دقیق این الگوهای مدرن صنعتی معمولاً از نرم‌افزارهای به روز دنیا استفاده می کنند. پس از اتمام طراحی، با روش‌های مختلف ساخت انواع این الگو ها با مواد پلاستیکی و فلزی انجام می گیرد.
طراحی و ساخت انواع قالب های صنعتی
زمانی که یک قطعه صنعتی نیاز به تولید در تعداد بالا داشته باشد، از قطعه صنعتی یک الگو محفظه ای شکل تهیه می شود. برای سفارش انواع محفظه ها اولین مرحله ای که انجام می شود طراحی است. تولیدکنندگان برای طراحی دقیق این محفظه های مدرن معمولاً از نرم افزارهای به روز دنیا استفاده می کنند تا خطای این مرحله به حداقل مقدار خود برسد. پس از اتمام طراحی، با روش های مختلف و بسته به نیاز کارفرما سعی میشود ساخت انواع قالب صنعتی با مواد پلاستیکی و فلزی انجام می گیرد.
شرکت قالب سازی فن آور پلاستیک تولید کننده این الگوها و محفظه ها با جدیدترین دستگاه‌های روز دنیا است. این شرکت آمده است تا هر ایده ای را به محصول تبدیل کند. فروش قالب های صنعتی حرفه ای تخصص ماست. تنوع این تولیدات که در شرکت فن آور پلاستیک تولید می شود:- قالب سازی پلاستیک
- طراحی و ساخت قالب های دایکاست
- اکستروژن
- قالب های فلزی است.
طراحی و ساخت انواع قالب های صنعتی پلاستیک
یکی از پر کاربرد ترین و متنوع ترین روش های ساخت الگوها و محفظه های صنعتی ساخت با مواد پلاستیکی است. قالب سازی پلاستیک با استفاده از تزریق پلاستیک انجام می گیرد. فرایند تولید تزریق پلاستیک با طراحی شروع می شود. برای طراحی از نرم افزار های مختلفی چون نرم افزار مهندسی CATIA استفاده می گردد. بعد از طراحی نوبت به ساخت تزریق پلاستیک می رسد. برای ساخت و طراحی قطعه صنعتی به کمک محفظه از دو ماده اولیه استفاده می شود:
1- ترموپلاستیک
2- ترموست (باکالیت)
1- گروه ترموپلاستیک ها یا گرمانرم ها، موادی هستند که بر اثر دیدن حرارت خمیده گشته و با گرم شدن میزان گرما سختی خود را به دست می‌آورند و نرم می شوند. با افزایش دما و حرارت دیدن، تغییرات شیمیایی در این گروه صورت نمی گیرد و بعد از تزریق، شکل محفظه را به خود می‌گیرند. در مرحله تزریق، ماده ترموپلاست گرم محفظه را پر می کند و این ماده گرما دیده در محفظه سرد شده که طی این فرایند مواد به شکل و فرم محفظه درمی آید و سخت میشود.
2- گروه ترموست یا باکالیت یا گرما سخت ها که این گروه بر اثر حرارت دیدن سخت می‌شوند و حرارت باعث تغییرات شیمیایی در این مواد می شوند. در این روش قالب تزریق پلاستیک در حالت سرد می باشند و مواد نیز سرد هستند. بعد از تزریق، محفظه را تحت حرارت قرار می‌دهند و مواد شکل و فرم محفظه را به خود می گیرد و سخت می شود. مواد ترموست یا دورپلاست ها تحت تأثیر فشار و حرارت c 170 تولید می شوند. ابتدا نرم شده و به حالت پلاستیک درمی‌آیند ولی بعد از مدتی سخت می‌شوند. خصوصیت اصلی این مواد آن است که پس از سخت شدن مجدداً قابل نرم شدن و استفاده مجدد نیستند و در هیچ نوع ماده حلالی قابل حل نمی باشند و پس از سخت شدن، تغییرات شیمیایی در آن‌ها روی می دهد که به طور اجمالی این مباحث به تعریف قالبسازی مدرن می‌پردازد.
طراحی و ساخت قالب های صنعتی دایکاست
در این فرایند، که یک نوع قالب سازی به روش ریخته گری است، مواد مذاب (که می توانند موادی مانند آلومینیوم و مس و غیره باشند) تحت فشار معینی به محفظه یک تکه یا چند تکه هدایت می شود.
با استفاده از این روش، قطعات صنعتی با دقت بالا و فرم های پیچیده و تمیز را می توان تولید نمود.
معمولاً بعد از تولید محفظه های دایکاست، احتیاج به عملیات دیگری مانند ماشین کاری و پرداخت کاری که در مقالات قبلی به آن ها اشاره کردیم نیست و فقط باید پلیسه و قطعات زائد را جدا نمود.
طراحی و ساخت قالب اکستروژن صنعتی
مکانیسم کلی قالب سازی اکستروژن عبارت از یک مارپیچ که حرکت خود را از یک موتور و گیربکس می گیرد و در سیلندری که به وسیله گرم کن های خارجی گرم می شود حرکت می کند. در این روش مواد پلاستیکی به صورت دانه از قیف داخل دستگاه به داخل محفظه ریخته می شوند.
بعد از ذوب شدن مواد با فشار از درون فرم اکستروژن عبور کرده و به مرور سرد می شوند و در حین سرد شدن، شکل فرم اکستروژن را به خود می گیرد.
در ایران اشکال مختلف قطعات صنعتی پلاستیکی در حالتهای توخالی و تو پر را با این روش تولید می نمایند. در این روش مواد پلاستیکی به صورت پودر یا دانه (گرانول) در قیف دستگاه ریخته می شوند. مواد نرم و حرارت داده شده توسط مارپیچ و المنت های دور سیلندر حالت ذوب گرفته و از داخل سوراخی (فرمی) که شکل مقطع محصول تولیدی را دارد با فشار خارج می شود. این ماده پلاستیکی بعد از خنک شدن فرم و حالت سوراخ (محفظه) را می گیرد، در این حالت اکستروژن برای تولید قطعاتی مانند سیم ها، میله ها، لوله ها، ورق ها و … استفاده می شود.
طراحی و ساخت قالب های صنعتی فلزی
در تولید این محفظه ها معمولا از روش ریخته گری استفاده می شود. در این گروه، انواع روش های طراحی و ساخت به صورت فلزی قابل مشاهده است
1- سنبد و ماتریس:
این فرایند روشی است که در آن محفظه دارای 2 قسمت فرورفتگی و برآمدگی است و برای هدف یابی متفاوتی از قبیل:
برش- خم- کشش- فرم و غیره استفاده می شوند
2- برش:
بریده شدن قطعه، بین دو لبه ی برنده ی محفظه را قیچی شدن می گویند. این فرایند بدین ترتیب است که ابتدا فشار – از قسمت بالایی حفره (سنبد) بر قطعه وارد شده و معادل آن نیروی استحکام کشش قطعه در جهت مخالف آن، عکس العمل نشان می دهد تا حدی که نیروی فشار فوقانی بیش از نیروی استحکام کششی شود. در این حالت قطعه کنده می شود.
3- خمش:
خمش، پیچ خوردگی هماهنگ و هارمونیک ماده به دور محوری صاف و مستقیم است که بر روی صفحه خنثی بوده و بر راستای طولی ورق عمود است. در این روش کشش باعث دگرگونی دانه بندی ماده می شود.
4- کشش:
کشش نوعی فلز کاری است که در آن ورق سرد یا قطعه ای با برش محصور در داخل یک ظرف خالی (ماتریس ) بدون ایجاد چروک یا شکستگی فرم داده می شود. فرم های مختلف ممکن است سیلندری جعبه ای شکل با دیواره های صاف یا دیواره های خمیده یا ترکیبی از این دو باشد.
5- فرم:
فرم دادن، نوعی خمش است. ایجاد سنبد و ماتریس بر حسب نوع قطعه و فرم آن با احتساب حالت مزیت و غلبه بر آن در فلزات را نیز شامل می شود. فرآیند فرم کاری از جمله فنون است که برای ایجاد شکلهای پیچیده به کار می رود. تفاوت این فرآیند با کشش از نظر میزان و نوع تغییر شکلی است که ایجاد می شود.